- 相关推荐
注塑件常见成型缺陷及解决方案
为了确保工作或事情能有条不紊地开展,常常需要提前准备一份具体、详细、针对性强的方案,方案是有很强可操作性的书面计划。你知道什么样的方案才能切实地帮助到我们吗?下面是小编帮大家整理的注塑件常见成型缺陷及解决方案,欢迎大家借鉴与参考,希望对大家有所帮助。
注塑件常见成型缺陷及解决方案 1
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷,主要是:短射,困气,发脆,烧焦,飞边,分层起皮,喷流痕,流痕,雾斑(浇口晕),银纹(水花纹),凹痕,熔接痕,成型周期过长,翘曲变形,分析了问题产生的可能原因,从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面,提出解决方案。
一、短射
短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因:
1、模温、料温或注塑压力和速度过低
2、原料塑化不均
3、排气不良
4、原料流动性不足
5、制件太薄或浇口尺寸太小
6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化
短射解决方案:
材料:选用流动性更好的材料
模具设计:
1、填充薄壁之前先填充厚壁,避免出现滞留现象
2、增加浇口数量和流道尺寸,减少流程比及流动阻力
3、排气口的位置和尺寸设置适当,避免出现排气不良的现象
注塑机:
1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重
2、检查加料口是否有料或是否架桥
工艺条件:
1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热
2、增大注塑量
3、增大料筒温度和模具温度
二、困气
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因:
它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出,易导致出现表面起泡,制件内部夹气,注塑不满等现象。
困气解决方案:
结构设计:减少厚度的不一致,尽量保证壁厚均匀
模具设计:
1、在最后填充的地方增设排气口
2、重新设计浇口和流道系统
工艺条件:
1、降低最后一级注塑速度、
2、增加模温
三、发脆
塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因:
1、干燥条件不适合;使用过多回收料
2、注塑温度设置不对
3、浇口和流道系统设置不恰当
4、熔解痕强度不高
发脆解决方案:
材料:
1、注塑前设置适当的干燥条件
2、减少使用回收料,增加原生料的比例、
3、选用高强度的塑胶、
模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸
注塑机:选择设计良好的螺杆,使塑化时温度分配更加均匀
工艺条件:
1、降低料筒和喷嘴的温度
2、降低背压、螺杆转速和注塑速度
3、通过增加料温,加大注塑压力,提高熔解痕强度
四、烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走,导致在流动最末断产生烧黑现象。
烧焦原因:
1、型腔空气不能及时排走
2、材料降解:过高熔体温度;过快螺杆转速; 流道系统设计不当
烧焦解决方案:
模具设计:
1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统
2、加大流道系统尺寸
工艺条件:
1、降低注塑压力和速度
2、降低料筒温度
3、检查加热器、热电偶是否工作正常
五、飞边
飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因:
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理
4、排气系统设计不当
飞边解决方案
模具设计:
1、合理设计模具,保证模具合模时能够紧闭
2、检查排气口的尺寸
3、清洁模具表面
注塑机:设置适当大小吨位的注塑机
成型工艺:
1、增加注塑时间,降低注塑速度
2、降低料筒温度和喷嘴温度
3、降低注塑压力和保压压力
六、分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析:
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型时使用过多的脱模剂
3、树脂温度不一致
4、水分过多
5、浇口和流道存在尖锐的角
分层起皮解决方案
材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理
工艺条件:
1、增加料筒和模具温度
2、成型前对材料进行恰当的干燥处理
3、避免使用过多的脱模剂
七、喷流痕
喷流痕(Jetting):由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹,一般呈蛇纹状。
分层起皮原因分析:
1、浇口尺寸太小,又正对着截面积很大的产品面;
2、充填速度太快
喷流痕解决方案
模具设计:
1、增大浇口尺寸
2、将侧浇口改为搭接式浇口
3、浇口正前方增加挡料销
工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度
八、流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷,是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹。
流痕的原因分析:
1、模温和料温过低
2、注塑速度和压力过低
3、流道和浇口尺寸过小
4、由于产品结构的原因,引起充填流动时,加速度过大
流痕解决方案
模具设计:
1、增大流道中冷料井的尺寸
2、增大流道和浇口的尺寸
3、缩短主流道尺寸或改用热流道
工艺条件:
1、增加注塑速度
2、增加注塑压力和保压压力
3、延长保压时间
4、增大模温和料温
九、雾斑
雾斑:浇口附近产生的云雾状色变。原因是熔胶破折(melt fracture)。
雾斑的原因分析:
浇口太小或进胶处型腔太薄,熔胶流量大,断面积小时,剪切速率大,剪切应力往往跟着提高,以致熔胶破折,产生雾班现象。
雾斑的解决方案
Moldflow模拟,可以预测熔胶通过上述狭隘区时的温度、剪切速率和剪切应力。 而Moldflow一般都会提供各种塑料料温、剪切速率和剪切应力的上限。Moldflow工程师可以根据分析结果作相应的调整,找出适当的浇口尺寸和进胶处型腔壁厚,从而消除雾斑。
十、银纹
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。
银纹产生的原因:
1、原料中水分含量过高
2、原料中夹有空气
3、聚合物降解:材料被污染;料筒温度过高;注塑量不足
银纹解决方案
材料:注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计:检查是否有充足的排气位置
成型工艺:
1、选择适当的'注塑机和模具
2、切换材料时,把旧料完全从料筒中清洗干净
3、改进排气系统
4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
十一、凹痕
凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。
凹痕形成的原因分析:
1、注塑压力或保压压力过低
2、保压时间或冷却时间过短
3、熔体温度或模温过高
4、制件结构设计不当
凹痕解决方案
结构设计:
1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理
2、减小制件厚壁尺寸,尽量减小厚径比,相邻壁厚比应控制在1、5~2,并尽量圆滑过渡
3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度,它们的厚度一般推荐为基本壁厚的40—80%
成型工艺:
1、增加注塑压力和保压压力
2、增加浇口尺寸或改变浇口位置
十二、熔接痕
熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
熔接痕产生原因分析:
制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均,均可能产生熔接痕。
熔接痕解决方案
材料:增加塑料熔体的流动性
产品设计:调整产品结构和壁厚分布
模具设计:
1、改变浇口的位置
2、增设排气槽
工艺条件:
1、增加熔体温度
2、降低脱模剂的使用量
十三、缩短成型周期
运用Moldflow软件,可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间,再加上开合模的时间,就是成型周期。并可通过优化产品壁厚、模具结构和工艺条件,来缩短成型周期,提高生产率。
十四、翘曲变形
塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就是翘曲变形。
制品翘曲的主要原因:
1、模具结构:浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
2、产品结构:塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。
3、生产工艺:塑件尚未完全冷却就顶出,注射和保压曲线不合理等因素。
4、塑胶材料:塑件材料有、无添加填充料的差异,收缩率的大小等。
Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素:
1、冷却不均匀:冷却水路设计不合理,使产品不能获得均匀的冷却。
解决方案:优化冷却水路
2、收缩不均匀:产品各处收缩不一致。
解决方案:更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线
3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。
解决方案:浇口数量和位置、产品结构
4、角落效应:深盒状产品角落处热量集中,收缩较大,带来弯曲变形。
解决方案:加强角落处冷却、减薄角落处壁厚
注塑件常见成型缺陷及解决方案 2
1、欠注(填充不足):
现象:注塑件未完全充满模具型腔。
解决方案:
增加注塑压力或延长注射时间,确保塑料充分填满模具。
提高模具温度,增强塑料流动性。
检查模具浇注系统,确保无堵塞现象。
调整熔体温度,避免过高或过低。
2、翘曲:
现象:注塑件在脱模后发生变形。
解决方案:
优化模具设计,确保冷却系统均匀分布,避免冷却不均。
调整冷却时间,确保注塑件充分冷却后再脱模。
选用收缩率较小的塑料材料。
检查注塑温度和模具温度,确保在合适的范围内。
3、黑点:
现象:注塑件表面出现黑色斑点。
解决方案:
检查塑料材料,确保无杂质污染。
降低螺杆转速和温度,避免塑料材料过度受热分解。
加强注塑机的清洁和维护,防止杂质进入。
4、气泡:
现象:注塑件内部或表面出现气泡。
解决方案:
检查塑料材料,确保无水分或挥发物。
调整料温和注射压力,确保在合适的.范围内。
优化模具设计,减小流道和浇口的尺寸,避免气体滞留。
5、起皮:
现象:注塑件表面出现起皮现象。
解决方案:
检查塑料材料,确保无水分和挥发物。
调整料温和注射压力,确保在合适的范围内。
检查模具温度,避免过高或过低导致起皮。
6、龟裂:
现象:注塑件表面或内部出现裂纹。
解决方案:
检查塑料材料,确保无水分和挥发物。
调整料温和注射压力,避免过高或过低导致龟裂。
检查模具设计,优化浇口位置和尺寸,避免应力集中。
7、色差:
现象:注塑件颜色不均匀或与实际要求不符。
解决方案:
选用合格的塑料材料,确保颜色稳定。
调整料温和注射压力,确保塑料充分混合。
检查模具温度,避免过高或过低影响颜色。
8、脆化:
现象:注塑件易碎或强度不足。
解决方案:
选用合适的塑料材料,确保满足强度要求。
调整成型工艺参数,如料温、注射压力等,确保塑料充分熔融和混合。
加强模具设计和制造质量,避免应力集中和变形。
总之,解决注塑件成型缺陷需要综合考虑材料、模具设计、成型工艺等多个方面。通过优化工艺参数、加强设备维护、选用优质材料等措施可以有效减少成型缺陷的发生。
注塑件常见成型缺陷及解决方案 3
注塑件在成型过程中可能会遇到多种缺陷,以下是一些常见的缺陷及其解决方案:
1、欠注:
现象:注塑件未完全填充模具型腔,导致部分区域缺失或未成型。
解决方案:增加注塑机的注射压力、延长注射时间、提高模具温度、降低熔体温度,并检查模具浇注系统是否有堵塞现象。
2、翘曲:
现象:注塑件在脱模后发生变形或翘曲。
解决方案:优化模具设计,确保冷却均匀;调整冷却时间;控制注塑温度和模具温度;选用收缩率较小的塑料材料。
3、黑点:
现象:注塑件表面出现黑色斑点或杂质。
解决方案:确保塑料材料清洁,无杂质;降低螺杆转速和温度,减少塑料受热时间。
4、气泡:
现象:注塑件内部或表面出现气泡。
解决方案:确保塑料材料干燥,无水分或挥发物;调整料温和注射压力;优化流道和浇口尺寸。
5、起皮:
现象:注塑件表面出现起皮或剥落现象。
解决方案:控制塑料材料中水分和挥发物的含量;调整料温和模具温度;优化注射压力和速度。
6、龟裂:
现象:注塑件在应力作用下出现裂纹。
解决方案:确保模具设计合理,避免应力集中;调整冷却时间和温度;优化注射速度和压力;使用抗龟裂性能较好的塑料材料。
7、色差:
现象:注塑件颜色不一致或有色差。
解决方案:确保塑料材料批次一致,无杂质;控制料温和模具温度;优化注射速度和压力;使用色母或色粉进行调色时,确保混合均匀。
8、脆化:
现象:注塑件变得脆硬,容易断裂。
解决方案:选用韧性较好的`塑料材料;调整料温和模具温度;优化注射速度和压力;避免过度加工或热处理。
9、喷流纹:
现象:注塑件表面出现流动纹理或痕迹。
解决方案:优化模具设计和浇口位置;调整注射速度和压力;使用流动性较好的塑料材料;适当提高模具温度。
10、脱模困难:
现象:注塑件在脱模时遇到困难或损坏。
解决方案:优化模具设计,增加脱模斜度;调整脱模压力和速度;使用脱模剂或涂层;检查模具是否有损坏或磨损现象。
【注塑件常见成型缺陷及解决方案】相关文章:
注塑里模具成型十大注意事项10-17
缺陷桩常用处理方法有哪些?11-25
常见糕点的分类10-26
常见的绿茶品种10-21
基坑坍塌的常见原因11-07
常见的商务礼仪11-17
哑铃健身常见误区09-05
常见的广告招牌类型05-07
常见的瑜伽种类及特点10-24
小升初英语常见句型08-24